某生物科技公司专注于医药级维生素、益生菌等粉体类产品的研发与生产，其核心生产物料具有易扬尘、吸潮结块、杂质敏感度高及洁净度要求严苛

的特性，直接关系到成品的品质与安全性。在引入新设备前，该公司传统生产模式存在诸多痛点，严重制约产能提升与品质管控。

传统人工投料方式易导致大量粉尘扩散，既污染生产环境、浪费原料，还威胁员工健康，无法满足GMP洁净生产标准；同时，原料中夹带的杂质与结

块未经过预处理直接进入后续工序，导致成品有效成分含量波动较大；此外，物料输送依赖人工搬运，效率低下且易产生二次污染，单日投料量仅能

支撑3吨左右的产能，难以匹配市场需求的增长。

为破解上述难题，公司针对性引入“无尘投料站直排筛式+螺旋输送机+卧式混合机”的联动生产设备组合，构建了洁净的生产流程。其中，无尘投料

站直排筛式作为前端核心设备，承担了洁净投料与原料预处理的双重职责：物料通过密闭投料口进入设备后，内置的直排筛分装置可精准筛选去除杂

质与结块，确保进入后续工序的粉体细腻均匀；配套的脉冲除尘系统能捕捉99.9%以上的扬尘，实现粉尘零扩散，既保障了生产环境洁净，又避免了

原料浪费，完全契合GMP标准。

后续联动的螺旋输送机实现了物料的密闭式连续输送，从无尘投料站直排筛式到卧式混合机全程无人工接触，杜绝了二次污染，输送效率较传统模式

提升3倍，单日可稳定输送8-10吨物料；末端的卧式混合机针对预处理后的纯净粉体，通过双螺带搅拌结构精准调节转速，使多种物料混合均匀度达

98%以上，成品有效成分含量波动控制在±1%以内，显著提升了产品合格率。

该设备组合的应用，不仅解决了传统生产的粉尘污染、效率低下、品质不稳定等问题，还帮助公司大幅提升了产能，降低了人工与原料损耗成本，为

医药级粉体产品的规模化、高品质生产提供了可靠保障。

实现粉体物料 “无尘投料→密闭输送→均匀混合” 全流程联动，适配医药、食品、化工等行业洁净生产需求，覆盖原料投料、转运、混合核心工序。

1. 无尘投料减少粉尘扩散，保障员工健康与生产环境洁净，符合 GMP 等行业标准；

2. 密闭输送杜绝物料二次污染，提升转运效率，降低人工成本；

3. 均匀混合提升物料品质稳定性，减少结块与成分波动，提高成品合格率；

4. 全流程联动作业，大幅提升生产效率，适配规模化产能需求。