石墨负极材料料仓系统 客户案例

国内头部锂电负极材料企业，专注人造石墨与天然石墨负极生产，年产能达5万吨。生产中，石墨负极材料（尤其是粒径≤10μm的超细石墨粉）存在“吸潮后导电性

衰减、料仓搭桥堵料、合规生产的双重目标。

卸料扬尘污染、投料精度不足”等痛点，传统碳钢料仓频繁引发物料浪费与产线停机，且无法满足下游动力电池厂商对原料纯度的严苛要求。企业引入定制化防粘防

潮型石墨专用料仓系统后，实现原料存储、卸料、输送的全流程优化

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料仓系统核心配置（适配石墨负极材料特性）

针对石墨负极“易吸潮、高粉尘、易搭桥、需防金属污染”的核心特性，料仓系统采用“防潮+防粘+精准控制”三位一体设计，完全匹配锂电级石墨的存储需求。

1. 防吸潮氮气保护料仓主体：料仓采用不锈钢材质，内壁做镜面抛光处理（Ra≤0.4μm），避免石墨粉粘连与金属杂质残留；仓体顶部配备氮气密封装置与微正压控

制系统，持续通入惰性氮气，将仓内氧含量控制在3%以下、湿度≤25%，从源头防止石墨氧化吸潮，保障物料导电性稳定。仓体外部包裹50mm厚岩棉保温层，隔

绝车间温湿度波动影响。

2. 防搭桥卸料结构：采用“倒锥形仓底+流化气盘+侧壁振动装置”组合设计，针对石墨粉易抱团搭桥的问题，仓底流化气盘通入干燥压缩空气，使物料呈流态化状

态；侧壁配备低频振动器，通过可调频振动打散结块物料，彻底解决传统料仓“搭桥堵料”难题。卸料口采用双闸板锁风设计，避免卸料时外界湿气侵入。

3. 无尘密闭输送集成系统：料仓卸料口与气力输送管道无缝对接，管道内壁做防磨涂层（硬度HRC60以上），减少石墨粉输送过程中的磨损与粉尘产生；配套脉冲袋

式除尘器，粉尘捕捉效率达99.98%，卸料区域粉尘浓度降至3.8mg/m³，远低于国家环保标准。

4. 精准计量与智能控制系统：料仓底部安装高精度称重模块，计量误差±0.2%，可实时显示仓内物料存量；系统与产线DCS系统联动，支持按下游混料工序需求自动

调节卸料量，实现“按需供料”，避免人工投料导致的精度偏差。同时配备料位报警装置，低料位自动提醒补料，高料位触发停机保护，防止溢料。

现场运行效果

料仓系统投用后，从原料存储到产线供料全流程实现质的飞跃，各项关键指标表现优异：

安全合规升级：卸料区域粉尘浓度从改造前的85mg/m³降至3.8mg/m³，通过环保专项验收；仓内氮气保护系统使石墨氧化率从1.2%降至0.1%，完全符合动力电池

原料标准。

生产效率提升：料仓堵料频率从每周4次降至零故障，卸料时间从每批次40分钟缩短至12分钟，产线连续运行率从82%提升至98%；单条生产线日产能从120吨提升

至150吨，增幅达25%。

品质成本优化：石墨粉含水率稳定控制在0.15%以内，下游电芯成品合格率从93%提升至99.2%；物料浪费率从5%降至0.3%，年减少石墨粉损耗超80吨，直接节约

成本约480万元；设备维护周期从每月1次延长至每季度1次，维护成本降低65%。