化工行业小袋无尘投料 + 真空上料一体化系统 客户案例解析

某化工企业为突破生产瓶颈、严守产品质量标准，针对性引入「小袋无尘投料站 + 真空上料机 + 定量下料」一体化对接系统。该方案精准解决企业在原料投放环节的

核心痛点 —— 实现拆包投料、精准计量输送，同时筑牢车间环保与生产安全防线，成为化工粉体生产线升级的优选方案！

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系统核心组成与功能亮点

1. 小袋无尘投料站：洁净拆包的 “一道防线”

专为化工小袋粉体原料设计，集成自动拆包、负压除尘、物料筛分三重功能。配备负压吸尘装置，拆包过程中产生的粉尘被实时吸附，杜绝扬尘污染；内置振动筛可

有效过滤原料中的杂质，保障物料纯净度。设备结构简约、操作便捷，无需复杂培训即可上手，适配化工行业多品类粉体物料的处理需求。

2. 真空上料机：输送的 “核心枢纽”

承接投料站物料，基于真空负压原理，通过高性能真空泵构建负压环境，将粉体原料平稳吸入密闭输送管道，无泄漏、无残留输送至下一道工序（如反应釜、混合机

等）。搭载 PLC 智能控制系统，支持自动化启停、运行状态实时监控，配合定量下料模块，实现输送过程的精准把控。

3. 定量下料系统：精准投料的 “关键保障”

作为系统核心功能模块，集成高精度传感器与智能控制器，可根据生产工艺要求预设下料量，实时监测并动态调整投料速度，确保每一批次原料投放误差控制在 ±1% 

以内。系统支持多档位参数调节，适配化工生产中不同工序的投料需求，从源头保障产品质量稳定性。

客户现场应用核心优势

协同：从原料拆包、除尘、筛分到输送、定量投料，全流程自动化运行，减少人工干预 90% 以上，大幅缩短生产周期，生产效率提升 40% 以上。

精准可控：定量下料系统与 PLC 控制系统深度联动，原料投放精度高，避免因人工投料不均导致的产品质量波动，满足化工生产精细化工艺要求。

环保合规：负压除尘 + 密闭输送双重防护，彻底解决化工粉体投料过程中的粉尘污染问题，符合国家环保排放标准，同时改善车间作业环境。

安全可靠：系统配备多重安全保护机制，真空上料机实时监测物料状态与设备运行参数，投料站具备智能防卡料、过载保护功能，确保生产过程稳定无隐患。

案例应用成效

自动化升级：实现化工原料处理全流程自动化，人力成本降低 50%，生产连续性显著提升，有效应对规模化生产需求。

质量保障：精准的定量投料的精准性，让产品配方一致性大幅提高，次品率显著下降。

环保安全：车间粉尘浓度达到环保标准，员工作业环境得到改善，企业顺利通过环保与安全合规检查，实现绿色安全生产。