广东某食品添加剂企业：真空上料机破解功能性糖醇无尘生产难题

“以前二投料、一楼接料，光物料转运就得 4 个工人轮班，现在两台真空上料机一联动，跨楼层输送全程看不见粉尘。” 广东某生物科技负责人廖先生站在洁净车间的二层平台前，指着两台银色锥罐设备介绍道。

企业主营功能性糖醇（本次生产的是赤藓糖醇），上月接下某头部饮料品牌的订单：需在 20 天内完成 50 吨食品级赤藓糖醇的精制分装，核心要求是生产过程需符合食品接触材料的 “零污染” 标准，且物料粒径偏差需控制在极小范围 —— 赤藓糖醇作为无糖饮料的甜味剂，粒径不均会直接影响终端产品的口感稳定性。

赤藓糖醇是轻质晶体粉末，传统的人工楼层面料、管道自流方式存在两大痛点：一是跨楼层转运中粉尘外泄，不仅污染洁净车间环境，还会导致物料损耗；二是自流过程中晶体碰撞易造成粒径破损，影响产品均一性。为此，企业引入了这套双层布局的真空上料系统：设备通过负压吸附原理，将二暂存仓的赤藓糖醇精准输送至一楼的筛分设备，再由下一级上料机转运至一楼分装线，全程采用密闭管道连接，且管道内壁做了镜面抛光处理，既避免粉尘残留，也减少了晶体与管壁的摩擦破损。

在实际生产中，廖先生的团队还针对赤藓糖醇的特性优化了上料参数：“我们把吸附压力调至低负荷区间，同时匹配了分级卸料节奏，既保证了输送效率，又让晶体粒径的破损率从之前的 8% 降到了 1.2%。” 更关键的是，这套设备实现了跨楼层的无人化转运，原本 6 人的物料工序现在仅需 1 人监控设备，生产周期比预期提前了 3 天，且终端产品的粒径均一性检测完全符合客户要求。

“客户来验厂时，特意看了上料环节的监控记录 —— 全程密闭、可追溯，直接帮我们拿下了年度框架合作。” 廖先生说，目前这套真空上料系统已成为企业的 “标杆产线配置”，后续计划在麦芽糖醇、山梨糖醇等产品线同步推广。